Производство деревянных окон

1 этап — Перед тем, как приступить к изготовлению деревянных окон, поступивший на производство трехслойный клееный деревянный брус тщательно проверяется и сортируется. Проводится обязательный контроль влажности каждой ламели — влажность материала должна находиться в пределах 10 – 12%. Не допускается деформация профиля и какие–либо механические повреждения. Компания «Евроокна» работает только с проверенными, надежными поставщиками, имеющими соответствующие сертификаты.

2 этап — на этом этапе брус подбирается по длине, а при необходимости — по цвету и текстуре. После чего режется в размер и торцуется согласно технической карте раскроя. После маркировки заготовки отправляются на следующий этап обработки.

3 этап – На четырехстороннем продольно-фрезерном станке «SCM Superset 23» брус калибруется и доводится до нужных размеров. После каждого этапа обработки материал осматривается на предмет вскрывшихся природных дефектов, и только убедившись в их отсутствии, заготовки передают на следующий этап.

4 этап – Следующим этапом производства деревянных окон является изготовление из трехслойного клееного бруса оконных профилей. Для придания сложных форм сечению оконного бруса, зарезания шипов и проушин мы используем оборудование с числовым программным управлением. Угловой деревообрабатывающий центр «SAC F4TL» позволяет выпускать до 100 м.кв. готовых изделий в сутки с высокой точностью и постоянным качеством.

5 этап – Один из самых ответственных этапов технологической цепочки – сборка оконных конструкций. Особое внимание необходимо обратить на геометрию окна, плотность прилегания профилей и надежность угловых соединений. Все эти задачи успешно решаются с помощью гидравлической ваймы «Stromab».

6 этап – После сборки все изделия подвергаются обязательной обработке антисептиком «SW900». Обработка осуществляется в специальной ванне, методом окунания. Таким образом достигается равномерное и максимально глубокое проникновение препарата в древесину. Затем сушка в течение 4-6 часов и шлифовка поднявшегося ворса.

7 этап – Основной цвет изделие приобретает благодаря грунтовке, которая также осуществляется методом окунания. Затем изделие вновь сушится, заделываются V – образные швы и шипованные торцы изделий вручную специальными, защищающими древесину составами, изделие шлифуется и осматривается.

8 этап – Нанесение лакокрасочного покрытия на поверхность изделия производится при помощи распылительного пистолета. При этом толщина покрытия строго соответствует рекомендованной производителем лакокрасочных материалов. Мы используем материалы только признанных лидеров в производстве ЛКМ, это – немецкие компании Remmers и Sikkens. Высокотехнологичные и безопасные лакокрасочные материалы этих компаний надежно защищают изделия в течение всего периода эксплуатации и придают им изысканный внешний вид. Перед нанесением на изделие краска предварительно нагревается до температуры 30 – 40 градусов для улучшения растекания. Технологическая выдержка в сушильном тоннеле не менее 200 минут после нанесения каждого слоя защитного покрытия. Перед нанесением финишного слоя лакокрасочного покрытия изделие вновь шлифуется вручную.

9 этап – это сборка готовых изделий. На этом этапе устанавливается фурнитура на створках и рамах. Устанавливаются специальные водоотводные профили на нижней, горизонтальной части створки и рамы. Устанавливаются уплотнители и стеклопакеты. Стеклопакеты закрепляются по периметру штапиком. После чего зазоры между стеклопакетом и штапиком герметизируются силиконом толщиной не менее 4 мм. При необходимости изделия комплектуются дополнительными элементами. Готовые изделия после тщательного осмотра и технической приемки отправляются на склад, где при необходимости упаковываются и готовятся к отправке на объект.